Futterboot Selber Bauen

Bauen Sie Ihr eigenes Futterboot

Montageanleitung Futterboot Montageanleitung Rumpf Montageanleitung Elektronische Montage Futterklappenmontage Bei Fragen wenden Sie sich bitte an mich! Ein Futterboot im klassischen Sinne ist ein ferngesteuertes Modellboot, das als Angelhilfe verwendet wird. Leider musste man daran glauben und seine Innereien für das Futterboot abgeben. Das Monster-Food-Boot zum Selbstbau Neben unserem X-Jet S das schnellste Food-Boot Europas. Musterbauplan für den Bau eines RC-fähigen Futterbootes.

Bauen Sie Ihr eigenes Feed-Boot - das ist es, was Sie brauchen

Nachdem ich mit meinem Großvater gesprochen hatte, der mir bei dieser Aufgabe helfen sollte, schien mir der Aufbau dieses Karpfens - Essens - Schiffes schon viel leichter. Zuerst zeichnete ich einige Entwürfe, wie ich mir die Bootsform vorgestellt hatte und machte einen Prototypen aus Karton.

Die Boote bestehen aus zwei Schiffsrümpfen, die jeweils durch eine Metallrute vorn und am Heck befestigt sind. Mittendrin, die halbe davon auf jedem Flugzeugrumpf, befindet sich ein Futtertrog mit knapp 6 Kilogramm Nahrung. Die Konstruktion: Die Rümpfe: Als ich endlich einen Gesprächstermin mit meinem Großonkel hatte, haben wir uns getroffen, um endlich mit dem Bootsbau zu starten.

Der nächste Tag ging es frühmorgens zum OBI, um uns für die Hüllen zu holen. Wir haben zwei dieser Teller in einer Stärke von 10cm und eine in 8cm gekauft, so dass sich die Rumpfhöhe mit etwas Abstand ergibt. Danach bekamen wir die beiden Pleuelstangen der Schiffsrümpfe, wo wir uns für zwei 60cm lange oval geformte Vorhangstangen aus rostfreiem Stahl entschlossen.

Zuerst habe ich die Schiffsrümpfe aus der Luft auf das Waldstück gezeichnet, das wir am folgenden Tag beim Zimmermann ausgeschnitten hatten. Das konnte ich nicht selbst machen, weil uns die richtige Ausrüstung fehlte und die Teile sehr präzise geschnitten werden mussten, weil die ganze Form des Rumpfes davon abhängig ist.

Die Polystyrolplatten habe ich dann mit Zweikomponenten-Harz verklebt, um die Schalen herauszuschneiden. Damit ich an dieser Stelle nichts vergesse, haben wir uns entschlossen, die Rumpfformen aus Polystyrol herzustellen und dann einige Glasseidenmatten (GFK-Matten) darauf zu verharzen. Die Wahl fiel auf Styropor, weil es verhältnismäßig einfach zu bearbeiten ist und sich Störungen leicht beheben lassen.

Jetzt habe ich die geklebten Polystyrolplatten in eine ungefähre Gestalt gesägt, was bedeutet, dass ich auf jeder der Seiten etwa 3 cm Platz gelassen habe. Damit das Polystyrol einwandfrei verarbeitet werden kann, haben wir einen Schneiddraht aus einem ehemaligen Kleiderhaken und einem Bahntransformator gebaut. Jetzt habe ich mit einer Puzzle-Säge die Öffnungen in den hölzernen Deckeln der Schiffsrümpfe ausgesägt, die ich zur späteren Herstellung der Deckeln beiseite gelegt habe.

Sie sind ca. 25cm x 15cm groß und werden zum Aushöhlen der Schiffsrümpfe und zum späteren Einbau der elektronischen Bauteile verwendet. Das zurecht gesägte Stück Holz habe ich auf die harzhaltigen Polystyrolplatten geklebt, um die Rumpfform gleich zu haben. Jetzt konnten die Lamellen so am Flugzeugrumpf befestigt werden, dass ich sie leicht mit dem Drahtseil mitschneiden konnte.

Nachdem ich alle vorgesehenen Stellen abgetrennt hatte, sah der Schiffsrumpf nun ganz so aus, wie er später sein sollte, und es hiess nun "Schleifen bis der Doktor kommt". Mit einem Schleifbrett habe ich die Schiffsrümpfe geschliffen, um eine glatte Fläche zu erhalten. Als ich geschliffen habe, ist mir ein beträchtliches Polystyrol aus meinem Flugzeugrumpf ausgebrochen.

Das resultierende Bohrloch musste ich säuberlich ausschneiden und mit einem weiteren Styroporstück reparieren. Danach musste ich nur noch eine Vertiefung für den Düsenantrieb an jedem Flugzeugrumpf ausschleifen. Der nächste Tag begann, die Schalen zu härten. Vorläufig haben wir beschlossen, auf jedem Schiffsrumpf drei Teppiche zu beschichten und nach 12 Std. zu beschließen, ob mehr notwendig ist.

Bei beiden Rümpfen haben wir vier Mal gemischt. Bei der Verarbeitung von Kunststoffen auf den Teppichen ist darauf zu achten, dass keine Luftblasen zwischen Polystyrol und GFK aufsteigen. Die Rumpfunterseite habe ich großzügig mit Kunstharz geschmiert und dann die erste Unterlage aufgesetzt. Anschließend wird die Spielfeldmatte mit einer kleinen Schaumstoffrolle gegen den Flugzeugrumpf gepresst und so lange weggerollt, bis alle Luftblasen weg sind.

Danach wird die folgende Platte darüber gesetzt und mit dem gleichen Prozess aufbereitet. Wenn das GFK am folgenden Tag verhältnismäßig trocknet war, entschieden wir uns, eine weitere Lage auf jedem Schiffsrumpf zu verharzen. Nachdem die Schalen eine ganze Weile ausgetrocknet waren, begann ich die noch aus beiden Schalen herausragenden Glasfasermatten zu sägen.

Nach getaner Handarbeit glichen die Einzelrümpfe eher einem Boote. Jetzt war es leicht zu sehen, wie die GFK-Matten auf der 1mm schmalen Fläche des hölzernen Deckels in ihn übergehen. Dann musste ich die Hüllen aushöhle. So viel Polystyrol musste weg, dass die ganze Elektrik in beiden Schiffsrümpfen untergebracht werden konnte.

Aber nach einer Weile bildeten das Lösemittel und das gelöste Polystyrol einen wirklich widerlichen Brei. Das Polystyrol habe ich mit einem normalen Esslöffel aus den Schalen gekratzt, was etwa zwei Autostunden gedauert hat. Dabei musste ich mir gut überlegt haben, wie viel Schaumstoff ich so wenig wie möglich, aber so viel wie möglich entfernen sollte.

Denn das Polystyrol verleiht dem Schiff noch mehr Auftrieb und verhindert im Notfall das Umkippen. Die Triebwerke sind von der Innenseite her im unteren Rumpfrücken montiert, so dass ich das Polystyrol bis zur GFK-Schicht entfernen musste. Zunächst habe ich die ovale Aussparung an der Unterseite der Schiffsrümpfe gefräst, dann die runde an der Rückseite.

Danach habe ich die Bohrungen für die Pleuelstangen gefräst, die die beiden Schiffskörper miteinander verbunden haben. Nachdem ich an der Spitze der vorderen Pleuelstange kein Polystyrol entfernt hatte, musste ich nun das Polystyrol durch ein 2cm x 1cm großes Bohrloch herausnehmen, um die Pleuelstange über den gesamten Flugzeugrumpf drückte.

Und als es fertig war, sah Stiefel so aus, wie ich es mir erträumt hatte. Ich habe nun aus den vorher gesägten und beiseite gelegten Holzteilen die Abdeckungen für die Rumpfinterventionen gemacht. Von der anderen Straßenseite habe ich dann eine kleine Holzplatte geklebt, um den Rumpfdeckel an die Decke klemmen zu können.

Damit das Ganze dicht wird, habe ich die Kanten der gesamten Unterseite des Deckels mit einem Dichtband versiegelt (nach dem Lackieren). Nun habe ich noch zwei Holzplättchen rechtmäßig gesägt, die ich in die Schalen eingearbeitet habe. Jetzt habe ich die Schiffsrümpfe zusammengefügt und nicht an Harz gespart, um eine gute Stabilität zu haben.

Nach dem Trocknen des Harzes war das Schiff bereit zum Malen. Damit die zu großen Wogen im felsigen GFK geglättet werden, habe ich die Schiffsrümpfe mit einem Spachtel gleichmässig aufgefüllt und wieder abgeschliffen. Nun habe ich einen Lack auf die Schiffsrümpfe aufgetragen, der mit feinstem Schmirgelpapier nachgeschliffen wurde.

Nachdem der Klarlack gleichmässig gemischt war, habe ich begonnen, die Schiffsrümpfe zu bemalen und damit den letzen Arbeitsschritt auszuführen. Jetzt war ich bereit, aber ich bemerkte, dass sich die Innenseite der Schalen allmählich aber stetig auflöste.

Deshalb habe ich einen Graulack auf die Innenseiten der Schiffsrümpfe gemalt. Jetzt war die Handarbeit an diesem Schiff abgeschlossen und es musste nur noch segelfertig gemacht werden. Nach dem ersten Anlauf mit dem Schneiddraht ein Flugzeugrumpf. Der Schiffsrumpf nach dem Zuschneiden der Ränder. Den Styroporstaub mit einem Sauger reinigen.

Der Futtertopf: Ich wollte den Futtertopf lediglich aus Massivholz bauen und mit einer Lage GFK ausstatten. Es sollte 40cm x 40cm groß sein und eine Zwischenwand haben. Für das Material wählte ich das gleiche, das ich auch für die Rümpfe verwendet hatte. Die Badewanne hatte nun einen oberen Querschnitt von 40cm x 40cm und ist auf 10cm x 10cm heruntergezogen.

An der Unterseite war nun Raum für die jeweils 5cm x 10cm großen Einfüllklappen. Danach habe ich die Laschen gemacht, mit denen das Essen freigegeben wird. Er besteht nur aus zwei 5cm x 10cm großen Holzplatten, die einseitig mit GFK armiert sind und einfach mit Panzerband am Futtertrog angebracht werden können.

Die Wannenabdeckung ist aus einer 40cm x 40cm großen Holztafel, an deren Rändern vier abgewinkelte Streifen mit 5 min Kunstharz fixiert sind. Jetzt musste ich die Badewanne nur noch geschliffen werden, um sie streichfertig zu machen. Nach dem Trocknen der Farbe befestigte ich die Belagklappen mit Panzerband an der Mittellochöffnung.

Der Futtertrog beim Kleben von der Innenseite. Nachdem der Randsteg mit der tatsächlichen Badewanne verbunden wurde. Wir haben uns für den Jetantrieb des Bootes entschlossen. Dabei wird das in den Rumpfboden gesaugte und entweicht wieder in Düsenstellung. Rückblickend haben wir genug Anschlusskabel für die Elektrik und ein paar Kleinigkeiten.

Jetzt mussten wir darüber nachdenken, wie die Elektrik installiert werden sollte. Da wir auf ein ausgewogenes Verhältnis zwischen den beiden Schiffsrümpfen achten mussten, mussten wir die einzelnen Komponenten gleichmässig unterteilen. Jeweils eine Batterie und ein Servosystem für das Lenksystem in einem Schiffsrumpf, der Receiver und das Servosystem für den Leinenclip.

Anschließend werden zwei Servoantriebe in der Einfüllschale montiert, um die Wölbklappen zu lösen. Zur Verbindung der beiden Schiffsrümpfe habe ich die Bohrungen auf der rechten und einer auf der linken Seite in die Pleuelstange einfräst. Jetzt habe ich darüber nachgedacht, wie ich die Servoantriebe für das Lenksystem in jeden einzelnen Flugzeugrumpf einbauen könnte.

Warum ein Karpfenfütterungsboot? Wie schon der Titel vermuten lässt, ist ein Futterboot in erster Linie für die Fütterung bestimmt (siehe Reportage "Der Boilifisch"). Es gibt jedoch ein viel breiteres Anwendungsspektrum, wenn Sie das Schiff mit noch mehr Technologie beladen wollen. Sie können das Schiff auch mit einem Hallgeber ausrüsten und so die exakte Wasserstruktur erforschen und nach markanten Punkten aufsuchen.

Scheinwerfer sind unverzichtbar bei nächtlichen Fahrten oder bei längeren Fahrten können zur Stromversorgung des Bootes Solarzelle auf dem Futtertrog montiert werden.

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